美军后勤标准:正确时间地点物资送达正确用户

  

  后勤保障力是战斗力的有机组成部分,是聚集和释放战斗力的重要支撑。在正确的时间、正确的地点,把正确数量的物资送达正确的用户,是美军对后勤部队保障力提出的最高要求,也是美军“聚焦后勤”和“感知与响应后勤”的灵魂之所在。

  兵马未动,粮草先行。海湾战争以后的几场局部战争中,美军更加重视在战争爆发前对后勤能力的调用,为赢得战争构造有利态势。在新一轮军事转型中,美军也认识到,没有后勤的转型就没有军队的整体转型。

  伊拉克战争中,美军尝到了网络中心战的甜头,同时坚定了美军向网络中心战样式的联合作战方向转型的决心。为适应网络中心战的保障需要,美军在总结伊拉克战争经验教训的基础上提出了“适于作战的感知与响应后勤”的理念及其一系列理论。

  所谓“感知与响应后勤”,是指以商业的感知与响应理念为基础,吸取各种先进经营管理技术的新型保障系统。其精确灵敏的适应性保障,使基于效果的联合作战得以实施,从根本上弥补传统保障的不足之处。“感知与响应后勤”认为,一个单位的战斗效能不仅要靠拥有足够的弹药、油料、给养、水以及维持军事能力的其他物资装备,而且要避免累赘的剩余物资。太多的弹药、油料、给养或水会影响效能,因为物资太多,单位的速度就会减慢,敏捷性就会降低,维持高战斗节奏的时间就会缩短。

  在这一理念指导下,美军认为,后勤指挥控制能力、快速反应能力和精确保障能力等,是后勤部队的核心保障能力,其基础是后勤人员和装备达到既定满编率和训练水平。美军人员整体战勤比长期保持在1:0.8的水平。在整体操作层面,美军强调打破体系壁垒,把联勤、军种后勤、民间社会化和动员力量,乃至友国盟军后勤纳入一个大“蓄水池”,按需灵活调用。

  美军精确保障的理念贯穿于保障目标设定的方方面面。战略投送方面,美军要求能在96小时内向世界任何地方部署1个旅、120小时内部署1个师、30日内部署5个师,据此筹备兵力输送、物资运输和预置等能力;初期行动中,在战术层次美军要求部队具备3至7天的自持能力,战役、战略层次相应进行支援准备。物资配送领域,美军目标是全球范围内陆海空军的部队用户平均等待时间分别为15、12.5和5天,各系统各级据此优化补给链条。在伤员后送方面,驻阿富汗“国际安全部队”大都借鉴美军的“黄金1小时”法则,即从申请到伤员后送至适宜的救治机构,必须在1小时内完成,据此配置和调用战场卫勤资源与后送力量。

  保障力的生成,需要多种要素共同作用。在训练层面,美军认为,训练是连接打仗与准备打仗,提升战斗力保障力的重要环节。后勤训练必须按战施训按训施战,确保从实战中来到实战中去。

  在实战演习中,美军会按照战时装备损坏数量和人员伤病规模,派出全部损坏装备和“伤病员”到达演练现场,增加实战训练效果。美军野战救护训练中保留着一个传统课目,就是将担架伤员举过头顶涉水渡河。之所以保留这一传统课目,是因为美军认为,在大规模演习中,应塑造最接近实战的环境,把激烈性、突然性和风险性因素纳入其中,完全按照可能出现的极端和紧急情况进行操练。美军演习中要求必须配齐参训系统要素,如实数派遣卫勤人员、展开医疗方舱、配备救护直升机和车辆,进行分类、手术、后送等情况处置。

  近年来,美军将500多个后勤信息系统逐步整合纳入全球作战保障系统,并推进末端要素入网。例如,补给物资加贴射频识别标签,运输车辆加装定位通信系统,陆海空联运集装箱内设报警装置,嵌入式微电子系统监控装备运行状态,腕带装置感知伤病员体征,保障分队配发“蓝军跟踪器”和“甚小口径终端”等无线通联设备,着力实现后勤在“战术最后一英里”的及时可见可控,为透明高效保障提供手段支撑。

  战场形势和行动需求的发展,对保障能力提出了新的要求,美军尤为注重将新材料、新能源、新技术植入后勤保障实践。比如,现代化武器装备的普及导致电能消耗越来越大,阿富汗战场上美军士兵需带70多块电池,重量占携行负荷的20%。为提升电能保障效益,美军研发了单兵集成供电系统,重量与陶瓷式防弹服相当,穿戴在身上即可满足光学瞄准仪、电台、应急定位信标等各类单兵装备的电能需求。为降低风险、增强效能,美军近年来还加快发展无人化智能化保障装备。与战斗小队同行的机器骡,可负重100多公斤在复杂地形环境中使用,减轻了伴随保障负担;无人驾驶运输直升机,可弥补车辆和有人驾驶飞机运输的不足,增强战术补给的灵活适应性。

  美军充分运用模块构建、积木拼装、即插即用等方式,确保快速高效聚集和释放保障能力。为确保保障行动结合部顺畅衔接,美军从各军种抽组联编精干特遣力量,大力加强海空港口的物资转运与伤病员后送能力。美军各类新型旅战斗队保障营统一掌控全旅大部后勤力量,编1100至600人不等,根据需要向各作战营连派出量身定制的前方分队,保障能力较以往提高了2倍多。

  评估是保障力建设承上启下的重要环节。美军注重将后勤训练评估考核系统嵌入指挥信息系统,保证对后勤实战化演练全程监控、客观评估。评估中,美军注重借鉴企业先进管理方法组织评估改进工作。

  以美军安尼斯顿陆军维修基地为例,该基地采用精益六西格玛方法来衡量和改进自身效能,在保障质量提升和经费成本节约等方面取得显著成效。精益(Lean)和六西格玛(Six Sigma)作为世界上具有代表性的、先进的管理理念与管理方法,二者优势互补,通过消除浪费、减少缺陷、改进流程等手段实现了生产的高品质、低成本、低库存。

  安尼斯顿陆军基地位于阿拉巴马州,是美陆军5个大型修理保障基地之一,享有“坦克再制造中心”的美誉。安尼斯顿基地是美陆军唯一能对重型和轻型履带式战车及其部件进行维修的基地,被指定为“M1艾布拉姆斯坦克技术中心”。基地于2002年起引入“精益”的概念,在对包括M1艾布拉姆斯坦克、M2机枪等的再制造和维修中采取精益六西格玛管理。

  在操作中,安尼斯顿基地首先确定了能用于实施精益六西格玛的资源。基地从用户角度出发,定义了需求价值:陆军物资司令部常规的订单,用户看重的是产品和服务的性价比;相比之下,作战部队对于费用并不十分在意,对于装备的质量可靠性要求较高。

  不同的用户需求,对基地生产安排、质量控制等均会造成影响。接下来,安尼斯顿基地将测量、分析和改进步骤进行了综合。首先,进行“价值流分析”,这一阶段,管理人员制定了“现在过程图”,并确认该过程中的浪费和无效工作;之后开发“理想状态图”,显示出在没有约束的情况下最完美的过程;然后开发一个“未来改善过程图”,介于现在和理想状态之间。这个未来过程图确认了未来6至12个月将要实现的目标。

  在控制阶段,基地将改进成果确定下来,形成新的生产方式。在这之后,持续改进工作还在进行,并遵循“七星期循环”实施。通过实施精益六西格玛转变,安尼斯顿基地实现了飞跃。单架M2机枪组装时间从2.5工时减少到1个工时,所需人员由18人减少到15人,生产量从过去每月50架增加到每月超过100架;M1艾布拉姆斯坦克的拆卸生产线小时。通过实施精益六西格玛管理,基地一年减少了90万个直接工时,大幅提升了保障能力。

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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